摘要：本文介紹了制件殘余應(yīng)力的控制、塑料的粘度、制件不良缺陷產(chǎn)生原因及處理方法。
關(guān)鍵詞：殘余應(yīng)力、粘度、缺陷處理、缺陷原因、解決方法。
一、制件殘余應(yīng)力
1.模具和注塑條件對(duì)殘余應(yīng)力的影響：
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序號(hào) |
條件 |
增大應(yīng)力 |
減小應(yīng)力 |
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1
2
3
4
5
6
7
8 |
料簡溫度
模溫
制件冷卻速度
注射速度
注射壓力
注射時(shí)間
制件厚度
澆口大小 |
低
低
快
慢
高
長
薄
大 |
高
高
慢
快
低
短
厚
小 |
2. 制件殘余應(yīng)力開裂檢查
帶有殘余應(yīng)力的制件是否會(huì)在使用環(huán)境中開裂,有幾個(gè)方法可以進(jìn)行預(yù)先診斷:
對(duì)于聚苯乙烯,在室溫下用煤油;
對(duì)于高密度聚乙烯,在80℃下用2%的洗滌劑溶液;
對(duì)于聚丙烯,在80℃下用63%(重量百分比)的三氧化鉻與水的混合物。
3.退火處理
某些有開裂傾向的制件,可以用退火熱處理方法來消除內(nèi)應(yīng)力,從而減少裂紋的形成。首先，將
成形品加熱（通常是在玻璃化溫度附近）并保持一定時(shí)間，然后再讓其緩慢地自然冷卻，使發(fā)生裂
紋處的大分子能自由活動(dòng)、回復(fù)原來狀態(tài)。這種退火熱處理法一般在成形后立即進(jìn)行。
4.調(diào)濕處理
對(duì)于尼龍塑件,為了改善內(nèi)應(yīng)力分布狀況及塑料內(nèi)的晶體結(jié)構(gòu)，提高制件韌性，保持尺寸相對(duì)穩(wěn)
定， 可以進(jìn)行調(diào)濕處理，其效果比退火處理更佳。方法是將制件浸入沸水或醋酸鉀水溶液（比例為
1.25:100, 沸點(diǎn)121℃）中,浸泡時(shí)間視制件最大壁厚而定,從2小時(shí)至16小時(shí)不等。
二、塑料的粘度
1.定義：
熔融塑料流動(dòng)時(shí)大分子之間相互磨擦的性質(zhì)稱為塑料的粘性，這種粘性大小的系數(shù)即為粘度，粘度是熔融塑料流動(dòng)性高低的直接反映。
2.粘度受哪些條件影響
（1）
分子量的影響
同一種塑料可以有不同的分子和分子量分布，分子量愈大，分子間作用力愈強(qiáng)，反映出來的粘度愈大。
（2）
低分子添加劑的影響
低分子添加劑可以降低大分子鏈之間的作用力，因而使粘度減小，使之易于充模成形。
（3）
外界溫度的影響
不同塑料對(duì)溫度的敏感性不盡相同，PC、PA、PS等，在溫度升高時(shí)粘度顯著下降，加工時(shí)采用高溫來達(dá)到降低粘度是有效的，但是象PE、PP就不應(yīng)該著重采取升溫的辦法來達(dá)到降低粘度的目的。
（4）
剪切速度的影響
有效地增加塑料的剪切速度可使塑料熔體粘度下降，但不同的塑料受剪切速度的影響也不盡相同，如PC其粘度幾乎不受螺桿轉(zhuǎn)速的影響，而PS受的影響則很大。
（5）
壓力的影響
雖然高的注射壓力在注射過程能提高注射速度而獲得大的剪切作用，似乎對(duì)降低粘度有利，但從壓力的物理意義來說，增壓反而會(huì)令熔融塑料粘度增大，原因很簡單，塑料大分子鏈與鏈之間本身保持著巖距離，那是分子間作用力使然，壓力的增加意味著分子距離的縮小，因而分子鏈間的錯(cuò)動(dòng)顯得更為困難，整體的流動(dòng)粘度也就增大了。下表列舉出幾種塑料在1372Mpa壓力和在17228Mpa壓力下粘度增值的倍數(shù):
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塑料名稱 |
兩種壓力下粘度增值倍數(shù) |
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PE
PP
PS |
4-9
7.3
100 |
表中看出PE、PP
粘度受壓力的影響雖然不算太大，但對(duì)PS影響卻十分可觀，所以當(dāng)注射成形PS時(shí)，壓力對(duì)粘度的影響實(shí)在不容忽視，應(yīng)注意發(fā)揮高速注射即高剪切速度的作用，而不應(yīng)盲目將壓力提高。
三．透明制件缺陷處理
1．銀紋（裂紋、爍斑）
（1）消除污染(包括水份)。
（2）降低料溫。
(3). 增大注射壓力。
(4). 增大或減小背壓，減小回料速度。
(5). 改善流道及型腔排氣狀況。
(6). 清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。
(7). 縮短成形周期。
(8). 用退火法消除銀紋：對(duì)聚苯乙烯在78℃時(shí)保持15分鐘，或在50℃時(shí)保持1小時(shí)。對(duì)聚碳
酸脂在160℃或以上保持3-10分鐘。
2. 氣泡（真空泡）
(1). 提高注射能量：壓力、速度、時(shí)間、計(jì)量，使充模飽滿。
(2). 調(diào)整料溫（升高料溫使流動(dòng)順暢，降低料溫使收縮減�。�。
(3). 升高模溫。
(4). 縮短冷卻時(shí)間，必要時(shí)將制品放進(jìn)熱水中緩慢冷卻。
(5). 改進(jìn)模具排氣狀況。
(6). 將澆口設(shè)置在制件壁厚部位，改善射嘴、流道和澆口的流動(dòng)狀況。
3. 低光潔度,表面光澤差
(1). 升高料溫、注射壓力、注射速度。
(2). 升高模溫。
(3). 延長冷卻時(shí)間。
(4). 改善澆口的設(shè)置。
4. 震紋（波紋）
(1). 升高料溫，特別是射嘴溫度。
(2). 增大注射壓力、速度。
(3). 升高模溫。
(4). 改善流道、澆口尺寸，拋光射嘴孔及流道。
(5). 改善模具排氣狀況，設(shè)置足夠大的冷料井。
5. 泛白、霧罩
(1). 清除包括水汽在內(nèi)的污染。
(2). 升高料溫。
(3). 增大注射壓力、背壓。
(4). 升高模溫。
6. 白煙、黑斑
(1). 降低料溫。
(2). 篩除料粉，因其熱敏性大，很容易發(fā)生氧化降解。
(3). 清除料筒及原料中的不同塑料污染。
四． 注塑產(chǎn)品產(chǎn)生缺陷的主要原因及解決方法
